CNC刀纹的形成，本质上是切削工具刃口与工件表面之间在相对运动与相互作用过程中留下的规则或不规则的微观几何痕迹。具体来说，当CNC机床驱动切削工具（如铣刀、车刀、钻头等）以一定的转速和进给速度相对于工件表面运动时，工具刃口会周期性地切入、挤压并切除工件材料。由于刃口并非绝对锋利，且存在刀尖圆弧半径、刃口钝圆以及刀具表面的微观缺陷，切削过程中会在工件已加工表面留下与刀刃几何形状及进给运动相对应的纹理。这些纹理的叠加、复制与演变，最终形成了肉眼或显微镜下可见的刀纹。
刀纹的形成主要受以下几方面因素影响：一是刀具几何参数，包括前角、后角、刀尖圆弧半径和刃口钝圆半径，直接影响切削时的挤压与摩擦程度；二是切削用量，如主轴转速、进给速度、切削深度，其中每齿进给量决定了刀纹的间距和清晰度；三是刀具与工件的相对振动，包括机床主轴振动、刀具颤振和工件夹持刚性不足引起的振动，会使刀纹变得紊乱或产生颤纹；四是刀具磨损与积屑瘤，磨损后刃口形状改变，积屑瘤的生成与脱落会造成刀纹深度和形貌的突变；五是冷却润滑条件，影响切屑排出与切削区温度，进而影响表面质量。
因此，要控制或改善CNC刀纹，需从刀具选型与磨锋、切削参数优化、提高工艺系统刚性以及采用合适的冷却润滑方式等方面综合入手，使刀纹由有害的加工缺陷转化为可控的表面纹理。
